既可實現前端高爐煤氣源頭治理，又能實現全鋼廠SO?超低排放達標——5月18日，內蒙古建龍順利投產并試車成功的高爐煤氣源頭純干法精脫硫項目，可實現上述目標。
該項目采用的是由建龍川鍋與北大先鋒聯合研發的催化氧化法的純干法脫硫技術。
據項目負責人介紹，這項技術是在所有高爐出口TRT/BPRT后，設置一套源頭精脫硫裝置，先經過低溫水解轉化裝置，將硫化羰和CS?轉換為H?S，再進入脫硫裝置，最終實現全鋼廠尾氣SO?超低排放達標。
不僅如此，該裝置在實現有機硫COS向無機硫H?S高效轉化，以及高效率干法脫硫的同時，可同步協同脫除高爐煤氣中的氯離子、HF等酸性氣體，極大地降低了煤氣管道和設備的腐蝕以及檢修頻次，將使終端設備的燃燒器、燃燒噴嘴、受熱面高溫及低溫腐蝕現象大為減輕及改善，實現后端設備高效利用。
該裝置采用了多項綠色創新技術，已申請6項實用新型專利，1項發明專利，陸續申請專利達16項，并實現了多個國內首創——采用國內首例創新高效低溫性水解劑；國內唯一超8年長期穩定達標運行的高爐煤氣催化劑大型化應用案例；應用首套高效安全的高分子材料換熱器系統；應用首套獨特巧妙徑向水解塔及脫硫塔，降低系統阻力；國內首創的煤氣精脫硫數字驅動中心，實現高智能、遠程協同運行。
無獨有偶，5月8日，寧夏建龍也投用了一套類似的裝置。該裝置由寧夏建龍與北京中航超能聯合研發，包含1套有機硫水解轉換單元和3套無機硫脫除單元，采用高爐煤氣干法水解（BPRT裝置前）+無機硫鐵基吸附（BPRT裝置后）工藝，實現了寧夏建龍高爐煤氣SO?源頭治理的預期目標。
該項目結合高爐煤氣特點，自主研發出高效、耐氯、使用壽命長的有機硫水解催化新材料，具有COS、CS?轉化率高，系統阻力小，對BPRT影響最小，運行成本低、裝置占地面積小等優點。項目投運后，年可減少SO?排放量200噸。
目前，內蒙古建龍和寧夏建龍均實現了高爐煤氣終端設備出口SO?＜35mg/Nm3的超低排放目標，處于國內領先水平。
近年來，建龍集團高度重視低碳發展和科技創新，不斷加大投入力度，大力推進科技創新，吸引了大批優秀的戰略合作伙伴，搭建了完善的科研生態圈。此次集團西北區域的兩家鋼鐵子公司聯合內外部科技公司，先后研發并投用高爐煤氣精脫硫項目，正是各子公司踐行科技創新、低碳發展戰略的重要實踐。
今后，建龍集團將繼續圍繞“成為全球綠色低碳產品和服務的一流供應商”和”成為全球綠色低碳冶金技術的提供者和引領者”這兩大綠色低碳發展目標，踐行對社會的莊嚴承諾——綠色鋼鐵、低碳制造。
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